KPRO-7 jest technologią przygotowania powierzchni elementów wyposażenia sportowego i malowania proszkowego.
Proces technologiczny KPRO-7 został opracowany i przetestowany przez specjalistów z firmy KENGURU PRO.
KPRO-7 – proces zabezpieczania przed korozją i zwiększenia wartości estetycznych składa się z następujących etapów:
1. Śrutowanie
Śrutowanie polega na skierowaniu na obrabianą powierzchnię strumienia materiału ściernego za pomocą sprężonego powietrza. Do wykonania tego procesu służy specjalne urządzenie – śrutownica.
Głównym celem śrutowania jest usunięcie zanieczyszczeń, takich jak rdza, powłoka lakiernicza i niedoskonałości.
Po procesie śrutowania stalowa powierzchnia staje się gładka i czysta, co umożliwia jej dalszą obróbkę.
Przygotowanie metalu polega na mechanicznym usunięciu wierzchniej warstwy metalu za pomocą wyrzucanych metalowych kulek pod ciśnieniem 0,5-0,6 MPa przez 3-5 minut. Rekomendowaną powierzchnią profilu jest 30 do 50 μm. Po przeprowadzonej obróbce powierzchnia elementu jest chropowata, przez co stanowi doskonałe podłoże dla kolejnych warstw ochronnych. Śrutowanie pozwala na osiągnięcie powierzchni o parametrach zgodnych z GOST 9.402 (Sa 2 1/2 lub Sa 2 zgodne ISO 8501-1.)
Dane techniczne linii technologicznej do śrutowania:
DC1503-4.11 F82601
- wielkość
- prędkość taśmy: 0.8-3.2 m/min.
- Prędkość czyszczenia: SA 2,5; 1,6 m/min
- Turbina typu B-306-ADC; 4 pcs. (2 na górze, 2 na dole)
- wydajność turbiny: 220 kg/min.
- Moc silnika turbiny: 11 kW.
- Wielkość kulek: S330/SS1.0mm.
- Wielkość opiłków: GP025/SS1.0mm.
- Twardość metalowych kulek: 40-51 HRC
2. Cynkowanie natryskowe
Nie później niż 40 minut po śrutowaniu, elementy trafiają do pomieszczenia, gdzie zostaje nałożona antykorozyjna warstwa cynku (TU 2312-022-12288779-2000) natryskowo w temperaturze 10°C – 40°C, przy wilgotności powietrza nie przekraczającej 85%.
Charakterystyka warstwy cynkowej:
kolor i wygląd – szary (odcień nie jest unormowany), matowy, gładki, bez zanieczyszczeń
- grubość jednej warstwy wynosi 40-80 μm
- Wiązkość (energia pękania) – nie mniej niż 50 cm
- elastyczność przy zgięciach – nie więcej niż 10 mm
- Przyczepność (zgodnie z GOST 15140, method 2) – nie więcej niż 1 punkt
- odporność na temperaturę – 150°С
- gęstość– 2.80-3.00 g/cm3
- ułamek masowy substancji nielotnych to 84.0-87.0%
lepkość – tiksotropowe
3. Proces schnięcia
Zgodnie z normą GOST 19007 czas schnięcia do osiągnięcia grade 3 w temperaturze 20°С (± 2°С) i wilgotności powietrza 65% (± 5%) nie powinien trwać dłużej niż 4 godziny.
Malowanie proszkowe KPRO-7 (KPRO-7)
Malowanie proszkowe odbywa się poprzez natryskiwanie elektrostatyczne. Polega na naniesieniu elektrostatycznie naładowanego proszku na uziemiony produkt za pomocą rozpylacza pneumatycznego. Najpierw materiał proszkowy wsypuje się do podajnika. Przez porowatą przegrodę podajnika doprowadzane jest powietrze pod ciśnieniem, które przesuwa proszek do stanu zawieszonego, tworząc tak zwaną „warstwę fluidalną” powłoki. Następnie aerozol jest pobierany z pojemnika za pomocą pompy powietrza (eżektora), rozcieńczany powietrzem do niższego stężenia i podawany do opryskiwacza, gdzie powłoka proszkowa otrzymuje ładunek elektrostatyczny poprzez tarcie. Za pomocą sprężonego powietrza naładowana farba proszkowa jest nakładana na neutralnie naładowaną powierzchnię, osadza się i jest tam utrzymywana przez przyciąganie elektrostatyczne. Na ostatnim etapie malowania proszkowego proszek nałożony na produkt topi się i polimeryzuje w komorze polimeryzacyjnej. Stapianie i polimeryzacja zachodzą w temperaturze 150-220 ° C przez 15-30 minut, po czym farba proszkowa tworzy jednolitą powłokę lakiernicza. Pod koniec procesu produkt schładza się powietrzem. Stosowany jest tylko proszek poliestrowy odporny na wszelkie warunki pogodowe. Ten rodzaj farb nie zawiera toksycznego utwardzacza TGIC. Tak jak powłoki proszkowych z serii Interpon D stosowane w budownictwie, seria Interpon D1036 zapewnia doskonałą odporność na wpływ środowiska, zachowuje oryginalny kolor powłoki i spełnia wszystkie główne europejskie standardy w tej dziedzinie.
Rozmiar cząstek – odpowiedni do metod osadzania tribo i elektrostatycznego
Gęstość 1,2-1,85 g / cm3,
Stan zestalony *
20 minut w 170 ° C
15 minut w 180 ° C
10 minut w 190 ° C
Testy mechaniczne
Elastyczność powłoki przy zginaniu – spełnia wymagania ISO 1519 (cylinder) 5 mm
Gięcie zgodnie ze standardami Eriksena – spełnia wymagania ISO 1520 5 mm
Przyczepność – klasyfikacja ISO 2409 (przekrój poprzeczny 2 mm) 0
Udarność powłoki – ASTM D 2794 D / R 30 kg × cm
Testy chemiczne i testy wytrzymałości powłoki ochronnej
Mgła solna – spełnia wymagania ASTM B117 (1000 godzin) bez śladów oderwania powyżej 3 mm od cięcia.
Sól sodowa – ISO 9227 (1000 godzin), złuszczanie <16 mm2 / 10 cm
Komora mokra – spełnia wymagania BS3900-F2 (1000 godzin) bez oderwania i utraty połysku
Dwutlenek siarki – spełnia wymagania ISO 3231 (Kesternich) bez oderwania powyżej 1 mm od cięcia, bez zmiany koloru i bomblowania po 24 cyklach
Zanurzenie w wodzie destylowanej – spełnia wymagania BS3900-F7 (240 godzin) bez oderwania i utraty połysku
Trwałość przy zastosowaniu na zewnątrz – produkt charakteryzuje się wysokim poziomem wydajności. Możliwa jest niewielka równomierna utrata połysku bez uszkodzenia powłoki. Stopienie praktycznie nie jest możliwe – zgodnie ze standardami ASTM D659: 1980
Przyspieszony test stabilności atmosferycznej – test słoneczny z zastosowaniem lamp kwarcowych Original Hanau ISO 11341. Zachowanie> 50% połysku po 1000 godzinach
Odporność chemiczna – zwykle wysoka odporność na wszystkie nisko stężone kwasy i zasady, a także oleje w normalnej temperaturze.
