KPRO-7 is een technologie voor de voorbereiding en verdere ontwikkeling van poederlak van metalen onderdelen van sportapparatuur.
Het technologische process van KPRO-7 is ontwikkend en getest door specialisten van het KENGURU.PRO bedrijf.
De KPRO-7 bescherming van metaal tegen corrosive en verbetering van de visuele kwaliteiten bestaat uit de volgende stadia:
1. Shot peening
Shot peening omvat blootstelling van het oppervlak van een onderdeel aan schurend materiaal, geleverd op hoge snelheid door de luchtstroom. Om dergelijke werkzaamheden uit te voeren, worden speciale apparatuur-Shot Peening machines-gebruikt. De kracht van de meegeleverde abrasieve luchtstroom maakt het mogelijk om verschillende onzuiverheden en coatings, roest, dross, onregelmatigheden en nog veel meer te verwijderen.
De verwerking met Shot Peening geeft een ruw, schoon oppervlak, dat een goede hechting biedt aan de toegepaste materialen.
Voorbereiding van het metaal is de mechanische verwijdering van de verroesten bovenste laag van Bleach-gereinigd gietijzer of staal met metalen schoten, bij een druk van 0,5-0,6 MPa gedurende 3-5 minuten. Het aanbevolen oppervlakte Profiel van de RZ is van 30 tot 50 μm. Op het oppervlak van de producten, oneffenheden wordt gevormd in de vorm van depressies, die maximale hechting op de volgende lagen van coating. Schurende peening van het metalen oppervlak wordt uitgevoerd op graad 2 volgens GOST 9,402 (sa 2 1/2 of sa 2 van ISO 8501-1.)
Technische kenmerken van Shot Peening line
DC1503-4.11 F82601
- Grootte van het invoer venster; 610×1600 mm.
- Transportband snelheid; 0.8-3.2 m/min.
- Reinigings snelheid SA 2.5; 1.6 m/min.
- Turbine type B-306-ADC; 4 stuks. (2 boven, 2 onder).
- Turbine prestaties; 220 kg/min.
- Turbine motorvermogen; 11 kW.
- Gegoten staal schot; S330/SS1.0mm.
- Afgestoken stalen schoten; GP025/SS1.0mm.
- Hardheid van staal geschoten in; 40-51 HRC
2. Aanbrengen van zinkhoudende coating
Uiterlijk 40 minuten na het afschieten van de kogel, worden de producten in een kamer geplaatst waar de corrosieve zink bevattende coating (TU 2312-022-12288779-2000) wordt aangebracht door middel van hogedruk (lucht) sproeien, bij temperaturen variërend van + 10 °C tot + 40 °C en relatieve luchtvochtigheid van niet meer dan 85%.
Eigenschappen van zink bevattende coating
Kleur en uiterlijk – grijs (de tint is niet genormaliseerd), mat, glad, zonder vreemde onzuiverheden
Dikte van één laag is 40-80 μm
Impact sterkte – niet minder dan 50 cm
Elasticiteit bij het buigen – niet meer dan 10 mm
Hechting (volgens GOST 15140, methode 2) – niet meer dan 1 punt
Temperatuurbestendigheid – 150°С
Dichtheid – 2.80-3.00 g/cm3
Massafractie van niet-vluchtige stoffen is 84.0-87.0%
Viscositeit – thixotrope
3. Droogproces
Volgens GOST 19007 droogtijd tot graad 3 bij een temperatuur van (20 ± 2) ° С en relatieve luchtvochtigheid (65 ± 5)% – niet meer dan 4 uur
POEDERCOATING KPRO-7 (KPRO-7)
Poedercoating wordt aangebracht door elektrostatisch spuiten. Het bestaat uit de toepassing van een elektrostatisch geladen poeder op een geaard product met behulp van een pneumatische verstuiver.
Eerst wordt het poeder materiaal in de feeder gegoten. Door het poreuze schot van de feeder wordt lucht onder druk geleverd, waardoor het poeder in een verlaagde toestand wordt gebracht, waardoor de zogenaamde “wervellaag” van de coating ontstaat. Vervolgens wordt de aerosol uit de container genomen door middel van een luchtpomp (ejector), verdund met lucht tot een lagere concentratie en gevoed aan een sproeier, waarbij de poederlak elektrostatische lading krijgt door wrijving. Met behulp van perslucht wordt de opgeladen poederverf aangebracht op een neutraal geladen oppervlak, vestigt zich en wordt daar vastgehouden door elektrostatische aantrekkingskracht. In het laatste stadium van poedercoating wordt het poeder dat op het product wordt aangebracht gesmolten en gepolymeriseerd in de polymerisatie kamer. Fusie en polymerisatie vindt plaats bij een temperatuur van 150-220 °C gedurende 15-30 minuten, waarna de poederverf een membraan vormt (polymerizes). Aan het einde van de polymerisatie wordt het product gekoeld met lucht.
Alleen polyester poeder, resistent tegen agressieve omgeving, wordt gebruikt. Dit type verf omvat geen giftige TGIC. Verwijzend naar de Interpon D serie architecturale poedercoatings, de Interpon D1036 serie biedt uitstekende weerstand tegen milieu-invloeden, behoudt de oorspronkelijke kleur van de coating en voldoet aan alle grote Europese normen op dit gebied.
Deeltjesgrootte – geschikt voor tribo en elektrostatische depositie methoden
Dichtheid van 1.2-1.85 g / cm3,
Gestolde toestand*
20 minuten bij 170°C
15 minuten bij 180°C
10 minuten bij 190°C
Mechanical tests
Elasticiteit bij het buigen – doorgegeven ISO 1519 (cilinder) 5 mm
Buigen volgens Eriksen – doorgegeven ISO 1520 5 mm
Hechting – ISO 2409 (2 mm cross cut) classificatie 0
Impact sterkte van het membraan – ASTM D 2794 D/R 30 kg × cm
Chemische tests en tests voor de duurzaamheid van de coating
Zoutnevel – gepasseerd ASTM B117 (1000 uur) zonder sporen van loslating verder dan 3 mm van de snede.
Natriumzout – ISO 9227 (1000 uur), peeling < 16 mm2/10 cm
Natte kamer – doorgegeven BS3900-F2 (1000 uur) zonder loslating en verlies van glans
Zwaveldioxide – doorgegeven ISO 3231 (Kesternich) zonder loslating na 1 mm van de snede, zonder kleurverandering en borrelen na 24 rondes
Onderdompeling in gedistilleerd water – doorgegeven BS3900-F7 (240 uur) zonder loslating en verlies van glans
Duurzaamheid bij gebruik buitenshuis – het product wordt gekenmerkt door zijn hoge prestatieniveau. Een licht uniform verlies van glans is mogelijk zonder beschadiging van de coating. Smelten is vrijwel non-existent – binnen ASTM D659:1980
Versnelde test voor atmosferische stabiliteit – zon test originele Hanau Quartzlampen ISO 11341. Retentie van > 50% glans na 1000 uur
Chemische resistentie – normaalgesproken hoge weerstand tegen alle lage geconcentreerde zuren en logen, evenals oliën bij normale temperatuur.
